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精益生產(豐田TPS)豐田參觀+豐田高管分享

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  • 開課時間:2018年10月01日 09:00 周一 已結束
  • 結束時間:2018年10月02日 17:00 周二
  • 開課地點:廣州市
  • 授課講師: 王國超
  • 課程編號:351174
  • 課程分類:生產管理
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  • 收藏 人氣:450
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課程大綱:

課程大綱〗

第一章精益管理發展之路及推行模式

第一節:精益生產的本質及發展

◆精益生產的起源和發展

1.企業為何要建立危機意識管理

2.世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析

3.精益生產的起源——豐田生產方式

4.全世界為何要學習豐田的管理模式

5.從精益生產到精益管理的發展之路

6.觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展

7.觀看視頻—企業的變革之路,你準備好了嗎

◆精益生產的本質

1.在安全生產的基礎上,全面降低生產成本

2.豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費,杜絕不良的重復發生

3.豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理

◆TOYOTATPS之屋,豐田生產方式體系

1.豐田生產方式系統

2.豐田的TPS發展之路

3.豐田TPS變革的改善秘訣

4.豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說

5.豐田生產模式可以復制給您的企業嗎?小組PK

第二節:精益生產成功的根源

1.日本企業為何能持續發展的根本原因

2.精益生產為什么在中國難成功的原因分析

3.中國企業精益生產的成功之路在何方

4.GIANT(捷安特)的TPS推行之路(視頻案例)

5.各組檢討現在企業急需要解決的一個問題點,五原則分析

第二章VSM精益價值流優化,全面排除浪費降本增效

1.精益價值流分析的基本原則

2.精益價值流的分類

3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用

①八大浪費五大損失識別浪費

②5S5W2H視點挖掘浪費

③6M1E的視點挖掘浪費

④IE手法挖掘管理浪費

⑤精益vs.六個西格瑪挖掘浪費

⑥LeanProduction改善挖掘浪費

⑦現狀把握與分析的方法運用

4.供應鏈價值流流分析

①事務流分析

②產品流分析

5.事務流優化,進行并行生產管理

①建立信息流規范化流程

②建立規范化流程的關鍵步驟

③挖掘集團企業間事務流的浪費和優化管理

④挖掘企業內部部門間事務流的浪費及優化處理

⑤識別部門內部組織上的浪費并優化處理

⑥杜絕處理和等待的時間浪費

⑦對事務流程進行LEAN改善

⑧如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費

⑨OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理

⑩LeanBeforeORLeanAfter改善效果比較

設計企業內部信息流的價值流分析圖(小組課題PK)

6.產品流程優化,進行同步管理

6.1)提升產品價值流效率的改善路徑規劃

6.2)工位平衡率如何設計與控制管理

6.3)負荷產能的設計與控制管理

6.4)TAKT的設計與控制管理

(1)從結構布局上優化,排除浪費,提升效率

①流程結構布局優化

A.孤島式布局的優缺點分析

B.集中配置布局的優缺點分析

C.流水線布局優缺點分析

D.U型布局的優缺點分析

E.Y型布局的優缺點分析

F.CELL單件屋配置的優缺點分析

G.相同工廠及產品,不同生產模式的實操對決大PK

②縱橫管理結構優化

③單元結構的優化

④自律神經結構的優化

⑤L/T改善(onepieceflow)

⑥把握現狀設定中長期規劃管理

⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理

(2)從工程內部改善浪費,提高效率

①加工方式的改善

②檢查方式的改善

③搬運方式的改善

④停滯的消減改善

⑤直通率的提升改善

⑥豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用

(3)從作業上減少浪費,快速提高生產效率

①經濟動作5原則分析與運用

②提高效率的7大改善手法的分析與運用

③JTKN人體機能法快速發現異常

④KYT預防預知管理

⑤ANTON管理快速應對異常發生

⑥現場道具IE改善手法演練

(4)TQM品質過程全面控制管理,杜絕不良的產生與流出

①自檢

②互檢(CORSS)

③專檢

④JDK自動化監測系統的運用

⑤“四不”不良過程控制管理,生產完就出貨的管理模式

⑥豐田與通用數據的對比管理

7.持續改善,精益求精,追求卓越

8.案例:

①新工廠的精益布局與投產案例分析

②IMSSMT美英合資企業改善案例分享

③安全生產管理的再現性實驗視頻教育

第三章標桿企業現場參觀考察前的看點說明

1.參觀廣汽豐田(豐田21世紀海外模范工廠)

2.看點1:

①以人為本的工作環境,三位一體的品質體系;

②Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用;

③企業文化墻的設計與運用

④世界一流的目視化管理現場的建設;

⑤先進的SPS(SetPartsSystem)單臺供件移動式物流模式。

⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產線;

⑦現場異常快速處理系統---ANTON(按燈)管理系統

3.看點2:

①安全通道、參觀通道及作業通道的設計。

②安全生產現場的揭示管理

③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現;

④行業最先進的硬件設備及管理系統;

⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;

⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式;

⑦……

第四章現場問題改善工具---一目了然化的管理

1.紅牌作戰

2.統計看板(一目了然化)

3.按燈管理(ANTON)

4.操作流程圖(SOP)

5.反面教材

6.提醒板

7.區分線

8.警示線

9.告示板

10.生產責任管理看板

11.職員優缺點蘋果樹揭示管理

12.現場班組文化園地的建設管理

13.企業文化墻的規劃管理

14.案例1:KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章以人為本、欲造車先育人的戰略規劃

1.素養---系統培訓,遵守規定照做,養成團隊協同作戰的意識習慣

2.人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步

3.新進人員的3級教育管理

4.確保品質的定期教育

5.熟練度提升的定期教育

6.提升技能級別的定期教育

7.崗位多能工的中長期規劃教育

8.崗位人員的5種再教育

9.提高團隊人員工作效率的戰略管理模式

10.建立意識變革的秘訣

11.如何提高現場執行力的秘訣

12.人員教育系統成果的運用

13.案例1:安定人員,提高工作效率的視頻分享

14.案例2:PEC產業教育中心如何對中高層管理者進行培訓

第六章標桿企業現場參觀考察后的總結

1.各組回顧總結看點,相互研討企業如何將這些看點落地

2.現場提問討論

3.現場診斷意向企業登記(需提前聯系,調配時間)

∵〖講師介紹〗

王國超-西安大學畢業,機電技術專業,北京大學EMBA工商管理,維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生,國家注冊安全主任。

王曾在全球著名日本跨國集團-太陽誘電株式會社(TAIYOYUDEN)工作19年,歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務,其中擔任工廠長8年(相當于中國集團總部生產管理中心總監),管理大陸工廠中高層管理人員(包括日本人、韓國人、臺灣人)等幾百人,員工人數7000多人。

王在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛生管理、事業計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業工程管理、JIT(LP)精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念,特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、質量改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會,并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽。

王老師19年的日系企業管理經驗,曾幾度去日本、韓國研修精益管理,受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導,將日系企業及世界500強企業的管理精華快速引領中國企業進行量到質的飛躍發展。

咨詢輔導過的企業:

富寶集團(港資)-現場7S咨詢;

惠聯包裝(港資)-工廠架構優化;

哈娜瑪薩(日資)-精益生產推行與輔導;

車之驕(馬來西亞)-工廠配置優化、7S推行、組織優化管理等;

雅日玻璃鋼(日資)-事業計劃設計和成本管控、質量改善、執行力改善等;

耀升石油-工廠規劃、企業文化建設、事業計劃設計與成本管控、工廠管理規定等;

錦瑟服飾-績效考核優化、企業文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。

本課程名稱: 精益生產(豐田TPS)豐田參觀+豐田高管分享

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